料罐自动称重配料控制系统
所属类目：料罐配料系统
料罐自动配料系统产品介绍：
一套完整的料罐称重系统是由称重模块、接线盒、称重仪表、连接线缆及管件组成。

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料罐配料系统优点:
1. 减少工人接触化工材料的机会，大大减少工人，降低劳动强度，改善工人的健康保护。
2. 避免人为因素对配料的影响，保证产品质量的稳定，提高工厂的质量和效率。
3.混合机自动配料系统根据原料的特性，采用不同的加料机构和控制算法，提高配料效率，满足生产要求。
4. 自动配料系统，采用给料速度控制技术，满足原料的最小用量和精度要求。
5. 控制系统，自动保存每次称重记录及原料使用批号，实现质量可追溯。
6. 性能可靠的控制器部件和专业加工，保证系统的稳定性;异常报警功能，保证配料的可靠性。
7. 操作方便，只需按下按钮即可完成一批配料。

料罐自动称重配料系统动作流程
1、四套称重槽分别装置了计量传感器，并以BCD码方式连接输入到开关量输入模块，经计算变换成称重槽的重量，去皮重后即为称重槽的零位。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。
2、操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制第一种原料加料的电磁阀开启，该种原料徐徐加入称重槽，计算机实时监测称重槽下荷重传感器传送过来的荷重信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，第一种原料加料电磁阀关闭，待稳定后测得称重槽和已加入原料的总重，并以此值作为第二种原料加料前的零位。
3、紧接着开始第二种原料的加料过程，如此反复至第二、第三、……，直至第8种原料加料完毕。
4、加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料电磁阀之一开启，混合料在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料电磁阀关闭，放料过程结束。
5、操作者可预先设定每次放料开启放料电磁阀的顺序，以便按工艺要求把混合料放至指定的搅拌罐之中。
6、系统可记录运行中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。
7、通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。

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料罐自动配料控制系统受混合生产工艺和设备的限制，料罐自动称重配料控制系统开发一套功能完整的自动配料系统，料罐自动配料称重控制系统不仅控制过程复杂，而且料罐自动称重配料系统设备投资巨大。
另一方面，考虑到料罐自动配料称重系统现有交流储料罐混合大都采用PLC控制系统，如果料罐自动配料控制系统充分利用现有PLC资源，料罐称重配料系统以PLC作为主控，普通Ｃ作为上位机，料罐自动配料控制系统设计方案参考利用管道技术和PLC的中断通信机制。
料罐称重自动配料系统通过电子称采集到的重量信号，自动控制称重，操作人员通过键盘或鼠标在上位机人机界面（HMI）上输入加料信息（加料种类、重量等），监视上料控制的全过程，打印加料生产报表，实现上料过程的测控管一体化，料罐自动配料控制系统技术资料为一种切实可行的有效方法。
料罐自动配料控制系统上料过程包括：加料等待、称料、放料等待、放料及退料等五个阶段。料罐自动配料控制系统生产线技术改造在加料等待阶段，料罐自动配料称重控制系统小车停反应釜后加料口位置上等待控制命令。
料罐自动配料称重系统在称料阶段，根据料罐自动配料控制系统操作人员输入的加料参数，料罐自动配料系统小车自动行走至指定的料位下，到位后锁定位置，料罐称重自动配料系统料仓振动电机开启振料。

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