胶水反应釜自动称重配料控制系统
所属类目：胶水反应釜配料系统
胶水反应釜自动配料系统产品介绍：
胶水反应釜称量配料自动控制系统以PLC为基础的集散控制系统。能很好的完成过程控制与监控,同时还具有系统多种管理功能。
胶水反应釜称量配料自动控制系统各种称量数据采用PROFIBUS-DP、MODBUS、CAN等现场总线与PLC系统连接，通信速度快、标准化符合主流通讯技术。该系统是一套用于生产胶水反应釜的自动化电子称量配料、控制装置，由触摸屏、操作柜及配电柜三部分组成，按照设定的配方、自动、连续地控制整套设备的粉体、液体物料的称量、投料、搅拌和出料等各部分。

胶水反应釜自动配料系统相关系统：
饲料塔传感器
料仓传感器
料斗秤传感器    
料塔传感器    
反应釜传感器    
储罐传感器     
料罐传感器
饲料塔称重传感器
料仓称重传感器
料斗秤称重传感器   
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胶水反应釜配料系统设备系统特点：
本系统可设置多组配方和参数,并在生产中灵活方便的调用
有误操作自锁功能，多重保护功能现场报警、断电保护、故障记录、定期提醒等多种功能
自动化控制进料，自动计量，生产全过程采用PLC控制、人机界面进行数据输入和存储
自动控制液态物料进料，由快加和慢加组成的加料阀，既能提高了加料速度又可提高灌装计量精度
称量搅拌罐采用变频器控制搅拌速度，搅拌速度可任意设定。配料时对于不同的原料添加时可实现不同的搅拌速度。使成品的均匀度、细度跟好、快的符合工艺要求
控制柜采用EX防爆型，控制柜配有触摸屏，操作者可通过触摸屏输入各种数据和配方
可根据客户的要求在现场添加小料（液体或粉料均可），使用灵活方便。
该系统采用高精度传感器，计量精度高，零点漂移小,不受现场环境的影响。
整个系统也可采用工业计算机+PLC的控制方式 ，本系统可用于防爆现场。

胶水反应釜自动称重配料系统工艺流程概述：
首先，从硼砂储胶反应罐中进料反应釜，树脂和碱溶液：上述三个反应釜固定在一个由三个传感器支撑的框架上，它们共用一套自动配料系统称重装置。常温下，树脂和碱液均为液体，其中间倾卸反应罐设有高浮球和较低浮球。次只添加树脂。当液位达到高位浮球位置时停止进料。此时，自动配料系统反应器称重仪显示的重量为树脂重量及其大值。第二次只添加碱液。当液位达到高位浮球位置时，停止进料。此时，仪器显示的重量减去次添加的树脂重量即为碱液重量。将计算值另存为碱液的当前重量。硼砂是固体。硼砂是手动添加到硼砂反应器中的，但其测量方法也相同。淀粉储存反应罐配有高低料位传感器和振动器。当达到高料位时，淀粉不能添加到储存反应罐中，低料位信号指示进料。自动配料系统振动器的作用是分散淀粉振松并防止淀粉架桥。当低于低进料位置时，振捣器自动启动，振捣附着在反应罐壁上的淀粉
自动配料系统在制胶过程中，除向主反应罐中加入一定比例的清水和淀粉作为基材外，主要添加硼砂、树脂和碱液。这三种成分是分别添加的。如果目前添加碱液，反应器的重量将变小。差异是注入主反应罐的碱液重量。反应器中碱液的当前重量为原始重量减去注入主反应罐的碱液重量。将此值另存为当前碱液重量其他两种物料也以相同的方式添加到主反应罐。事实上，每条纸板生产线只需要一种规格和配方的胶水，不同纸板生产线对应的配方也不同。目前，胶水设备配备四个成品反应罐（带蒸汽加热装置）。每个成品反应罐中的胶水配方不同。四个反应罐位于不同的纸板生产线旁，通过管道与主反应罐相连，加热后的胶水通过气泵从主反应罐吸入相应的成品反应罐。

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胶水反应釜称重系统是利用电子秤计量准确度高的特点，把电子重量信号胶水反应釜配料称重系统传感器与称重控制仪表用数据线连接，胶水反应釜配料系统在计量过程中电子秤的压力信号不断传输到控制仪表，在达到预置定量重量时控制仪表控制停泵、关闭气动阀门。反应釜称量配料自动控制系统以PLC为基础的集散控制系统。胶水反应釜自动化称重系统能很好的完成过程控制与监控,同时还具有系统多种管理功能。胶水反应釜自动配料称重控制系统可设置多组配方和参数,并在生产中灵活方便的调用。
胶水反应釜自动称重配料控制系统用户户需求分析
①生产规模要求胶水反应釜自动化配料系统具有更大的产能、更高的稳定性；
②反应釜配料称重系统降低人工上料劳动强度、提高计量精度；
③固体及液体物料胶水反应釜自动配料系统均应自动上料、自动计量；
④反应釜配料称重系统每次生产的不同配方均可在仪表上进行操作。
反应釜罐的重量由胶水反应釜称重模块转换成电压信号，然后通过接线盒再传输给胶水反应釜自动配料控制系统称重显示控制器进行重量显示，而接线盒是把各个称重模块输出的电压信号进行合成后，胶水反应釜自动称重配料系统由称重显示器将接线盒输送来的电压信号转换成相对应的重量显示出来。

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