医药行业自动称重配料控制系统
所属类目：医药行业配料系统
医药行业自动配料系统工作原理介绍：
该系统包括原料的储存、输送、秤重配料、集尘、物料混合等多种设备，适用于粉粒状固体散装、液体等多种物料。系统采用人性化的设计、动态模拟画面、全中文显示，其中秤重配料设备可根据行业特点，生产工艺要求及具体物料特性，合理的选择“增重式”或“减重式”等秤重模式，具有单斗单料、单斗多聊、多斗多料等多种控制模式。

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钢板筒仓称重传感器模块
中航称重传感器模块
片状物料定量包装生产线
粉末颗粒定量包装秤
自动灌装秤-灌装机
自动上料机
自动包装机
无尘投料站
无尘投料机
无尘投料箱设备

医药行业配料系统适用范围：广泛应用于化工、化肥、塑料、橡胶、电线电缆、水泥、干混砂浆、混泥土、沥青、陶瓷、玻璃、冶金、矿产、电力、粮食、饲料、面粉等处理粉粒装物料、液体物料的多种行业，从单个的秤重场合到大规模的配料系统，可根据用户的要求提供原料自动配料作业流程控制。

医药称重配料系统医药行业MES配料称量站：
1）生产任务指令从服务器获取，配方资料通过任务的产品属性获取；
2）物料通过条码扫描识别，判断物料信息是否符合要求（料号、原料批次、保质期、入库日期等）；
3）物料的目标重量通过磅秤控制，确保称重的准确；系统支持自动选择合适精度称台、其它称台自动屏蔽，控制精度来源称台控制精度或者由工艺设置控制上下行，启动前系统自动侦测是否标定效期，超期将自动锁定称台。
4）本系统将任务指令、配方资料、扫描器、磅秤通过网络集成，提高工作效率，防止人为错误！
5）当排产工单中的生产模式为“半成品加工”时，此时配料的产品为预混半成品，当配料结束后，系统将根据该预混半成品料号的投料方式判断是否需要生成预混半成品料号的标签，投料方式为自动投料时，不需要生成该标签，当投料方式为人工扫码投料时，需要生成该预混半成品标签
6）在一锅一个批次的情况下，系统可以实现不同配方相同物料连续称量，在配料客户端下载多个排产任务，通过单物料连续称量功能查询所有待称量原料，选择需要连续配料的原料并填写连续配料次数，进行单个原料连续配料。
7）通过扫描物料条码，判断物料信息是否符合要求（料号、保质期等），不符合要求的物料将提示不允许称重，称量环节不仅需要验证物料品规，还需要根据工单信息验证物料批次、效期是否符合；
8）系统按照配方设置需求严格控制称量精度配料顺序不管控，称量过程系统通过不同颜色区别称量状态（黄色：表示正在称量中；绿色：表示称量实际值已经在合格范围内，称重完成；红色：表示称量实际值超上限），只有称量实际值在合格范围内时，操作员才能确认称重，系统记录实际称重值。称量过程中由人工或称台自动上去皮，自动验证去皮是否正确，并采集实时称量值；单个物料称量完成后系统自动打印条码标签，用于投料扫码验证。
9）系统根据生产任务批次称量物料，操作员在配料界面中可以选择整包物料称重或者不称重，在配料工艺中设置默认整包物料称重时，每次执行配料操作时系统都会要求整包物料需要称重，并启动对应磅秤；在配料工艺中设置默认整包物料不称重时，每次执行配料操作时系统会将扫描的整包物料条码中记录的重量直接传入系统，并跳过启动磅秤的流程；系统实时记录配料操作过程日志。
10）系统支持配料过程中补料或者添加物料,由指定工艺人员的按照检验结果调整物料配比，指定对应的物料重量，同时系统记录相应操作日志。
11）生产配料称量过程中需要获取原料的纯度值（原料检验时录入），当原料纯度值与标准值偏差时，需要在配料称量时动态核算物料折纯后的实际需求量。

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医药行业自动配料系统称重系统达到精确计量的效果，帮助节省成本；计量控制仪、传感器等元器件，都可选型。
医药行业自动称重配料系统控制箱面板显示直观，操作简单，方便易学； 定量控制值可根据需要修改。
医药行业自动配料控制系统出料将根据现场的工艺条件和物料的性质出料。
医药行业自动称重配料控制系统称重模块同时控制泵和阀门时，可设置泵延时启动和泵提前关阀功能。
自动配料控制系统配有溢料、憋泵接口，发生溢料、憋泵时关闭投料料即时保护。
医药行业自动配料系统将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。
医药行业自动称重配料系统用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
医药行业自动配料控制系统PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入。
医药行业自动称重配料控制系统判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。
自动配料系统系统接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动称重配料系统程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序。
自动配料控制系统通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。
自动配料系统配方控制系统变送器、显示仪表、压力装置、安全装置共同组成。
自动称重配料系统主要用于对容器液位和界面进行检测和控制，压力装置：在满足工艺技术要求的前提下，本着实用的原则进行使用。​​​​​​​

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